如今節能、環保是各行各業都要考慮的現實問題，而國內飛速發展的經濟使得各地的能源供應特別是電力供應不足問題日趨嚴重。就廣東珠三角地區來說，多年以來電力供應緊張貫穿一年四季，特別到了夏秋炎熱季節供需矛盾更加突出。很多城市以保障居民用電為前提而實施工業企業錯峰輪休及峰谷時段不同電價的制度，一般情況下為每周輪休一日，嚴重時輪休每周兩日甚至三日，對工業生產帶來很大影響。以格蘭特工程玻璃（中山）有限公司所在中山市實施峰谷電價過程中所采取措施為例，可以探討在實施錯峰用電的前提下，鋼化玻璃生產過程中的降低電費單耗所采取的措施并供同行分享。

　　錯峰用電現狀及鋼化過程用電單耗

　　多年以來，地處珠三角的中山市實行全年用電錯峰輪休制度，對市重點企業實行每周輪休一天方式。同時，根據中山市用電實際情況，按每日不同時間段分為用電高峰段、平段、低谷段，實行高峰段高電價、低谷段低電價的計價方式，鼓勵各用電企業錯峰用電。

　　實施錯峰電價初期，格蘭特工程玻璃公司未及時調整各用電多的工段生產方式，導致產品電費單耗猛增，曾經6毫米白玻鋼化電費單耗月平均近5元/平方米，成本高企。

　　減少鋼化過程電費單耗的措施

　　結合峰谷時段，合理安排生產

　　由于當地實施峰谷電價，低谷時段電價幾乎是高峰時段的1/3，合理的生產安排顯得格外重要。根據鋼化工藝特點，加熱溫度幾近相同，厚板玻璃的淬冷風壓遠遠小于薄板玻璃，但薄板加熱功率無異而淬冷功率要大，使得能耗出現差異。我們在生產編排時按以下原則執行，小于5毫米玻璃鋼化必須在低谷時段內生產，8毫米以上玻璃鋼化必須在高峰時段生產，訂單不足時在低谷時段生產。這樣一來，使電費單耗下降十分明顯。

　　鋼化爐調整

　　以格蘭特目前擁有的GLASSTECH2540毫米×5480毫米規格鋼化爐為例，由于使用時日漸久等多方面關系，導致加熱段與淬冷段出現邊部溫度、風壓異常，使得平時鋼化加工裝載率維持在65%-70%之間。針對此現象，我們采取了以下措施。

　　首先，對爐內加熱部件進行全面檢修，在玻璃出爐位安裝4個臨時紅外測溫儀，監控不同位置的出爐玻璃表溫。經多次通過不同溫區予以不同溫度設定等方式調整后，得出了在加熱爐內遵從上部設定溫度高于下部5℃～10℃，中間設定溫度低于兩端5℃～10℃的溫度設定模式，可保障在有效加熱區域內出爐玻璃溫差在5℃左右，基本保證了玻璃加熱的均勻性。

　　另外，根據本鋼化爐現狀并結合我們的經驗，細化了鋼化爐維修保護項目與周期，實行每半年維修一次，一年全面檢修一次的做法，實施效果良好。

　　按原片優化方式擺放玻璃

　　按公司歷年經驗，一般情況下，單一訂單量在1500平方米以上的訂單實行單一訂單優化下料，其余訂單則最多不超過3個訂單一起優化下料；而且，公司年使用原片總量的八成以上是2440毫米版面。基于此現狀，我們逐步實施按照優化下料規格，同時進爐鋼化的做法提高裝載率。

　　具體做法是，一同優化出來的玻璃按編號依次放架→按順序進行磨邊加工并有序放置在鋼化上片區→提供優化圖給鋼化上片員參考→參照優化圖上片→用高溫后可擦拭油性筆標注→按標注分開放架進行后工序作業，經采用以上措施后，據半年的統計數據，鋼化裝載率超過85%，大大提高了設備的使用率。

　　不同廠家原片，實施不同工藝參數

　　針對原片顏色差異，我們進行了一系列單一參數變更試驗。經試驗得出，不同原片在設定爐溫、淬冷風壓、冷卻風壓、傳動速率、淬冷時間、冷卻時間等工藝條件下，要獲得相同的產品鋼化強度、質量與出爐玻璃表溫，所需加熱時間的差異，

　　明確空爐規定

　　在鋼化生產過程中，如玻璃版面過小、人員臨時離崗、厚板玻璃生產等情況下會出現空爐現象。針對這些情況，我們的做法是，第一對于平均版面小于0.3平方米且總片數大于500片的訂單生產時，臨時增加上下片人員，確保人力足夠；第二實行與其他工段輪班吃飯等做法，保證員工臨時離崗時有人頂替；第三在低溫天氣生產10毫米以上玻璃時，為保證爐內熱量供應及時，實施嚴格的空爐周期。

　　提高鋼化過程成品率

　　提高鋼化過程成品率是降低鋼化電費單耗最直接的有效措施之一，這也是各玻璃加工廠家重點研究的課題。它不僅要求采用優質的浮法玻璃原片———玻璃內雜質少、無大的氣泡結石、退火質量過關等，還對玻璃邊角加工質量、合理的玻璃擺放、鋼化工藝參數、設備性能等方面都有較多要求。

　　其他措施

　　國內眾多鋼化玻璃加工廠中，有很大一部分廠家在使用機械式調節進風量來達到風壓調節目的的鋼化爐，而不是使用變頻方式直接減低風機轉速來減低風壓。這種鋼化爐不但難以做到準確的風壓控制，從而使鋼化產品質量穩定性下降；而且從節能角度考慮，此類鋼化爐因風機轉速不變（在任何情況下都是全功率運行），使得能耗大大高于變頻式鋼化爐，如企業內產品厚度品種繁雜多變，則能源耗損更加明顯。

　　與其他廠家一樣，格蘭特公司也有一臺“控進風量”式鋼化爐，經我們對其進行了一系列技改評估，最終實施了技術改造，雖然早期投入較大，但經兩年半運行就回收了所有成本，鋼化電費單耗節約成效明顯。